No estudo de caso de hoje, temos uma fábrica de cimento, onde quatro ventiladores de ar de diluição (2 ventiladores em cada uma das 2 unidades do forno) de 225 KW e 744 RPM estão em operação. Após cinco anos de operação, um dos motores atuais (ventilador) foi planejado para ser substituído pelo motor sobressalente que estava na loja há 4 a 5 anos. Isso foi planejado porque o motor atual deveria ser levado para revisão durante uma parada planejada de quatro dias. Você também pode verificar meus outros estudos de caso sobre manutenção elétrica, para ler sobre os diferentes problemas que enfrentamos no setor e como os resolvemos.
O motor sobressalente foi verificado completamente na oficina, sua resistência de enrolamento, valor IR e leituras de teste do motor em condição sem carga foram anotados. Além disso, a corrente e a vibração sem carga foram verificadas e tudo parecia perfeito. Depois disso, o motor antigo foi substituído por um motor sobressalente e todas as leituras de alinhamento foram verificadas após a instalação. Verificou-se que as leituras de alinhamento eram perfeitas. Em seguida, o motor foi acoplado ao ventilador e verificado com Variable Frequency Drive (VFD) para teste, o ventilador foi colocado em funcionamento por 1 hora em condições de carga de 40 - 50% e tudo estava normal, então a velocidade do ventilador foi levada para ser 50%.
Mas então, a necessidade real de ventilador de ar de diluição surgiu quando a queima da planta começou após 2 dias e 12 horas. Portanto, o ventilador foi feito para funcionar em velocidade máxima com 100% do damper aberto, mas causou forte vibração no ventilador e no motor. Presumiu-se que a vibração vinha de um ventilador para o motor, então a equipe mecânica verificou o ventilador, o rolamento e o amortecedor e considerou que estavam normais. O motor foi verificado novamente em uma condição desacoplada e tudo estava normal. Então, assumimos que o VFD poderia ser o motivo, pois o novo VFD foi instalado durante o mesmo tempo para o controle de velocidade. Mas, VFD também foi considerado normal.
O alinhamento foi feito novamente e o ensaio foi realizado em ambas as condições, desacoplado e acoplado. Verificou-se que na condição desacoplada, o motor era tão liso quanto manteiga, mas na condição acoplada, como a velocidade do motor aumentou além de 50%, o nível de vibração também começou a aumentar. Então, o novo motor foi novamente substituído e o motor original foi colocado e, surpreendentemente, tudo estava normal em ambas as condições desacopladas e acopladas. Não havia vibrações, nem sobrecarga, e o ventilador também estava funcionando perfeitamente.
Depois de muitas tentativas fracassadas, a planta foi iniciada, mas cada membro da equipe estava continuamente pensando sobre o problema e nos deu conta que tínhamos verificado tudo, mas não o RPM. Portanto, verificamos o RPM e descobrimos qual era exatamente o problema. O motor estava funcionando a 1000 RPM em vez de 750 RPM. Na maioria dos casos, tendemos a acreditar que o RPM escrito na placa de identificação está correto e nem mesmo duvidamos que tal problema possa ocorrer, e tais casos podem representar sérios riscos ao operador e ao equipamento no qual o motor está conduzindo. Imagine o cenário se em vez de um ventilador fosse alguma caixa de câmbio. Toda a caixa de câmbio pode ter sido danificada.
Em um desses casos, a classificação do motor era de 7,5 kW e um motor de 1500 RPM foi instalado em vez de 3000 RPM, devido ao qual o motor sempre ficava sobrecarregado. Outro incidente semelhante ocorreu em outro lugar. Havia um motor antigo de 2,2 kW com 3.000 RPM que foi substituído por um novo motor de 2,2 kW com eficiência energética de 2.000 RPM e vibrações fortes foram notadas. Esses problemas podem ser bastante prejudiciais, por isso sugere-se que, ao verificar o motor ou ao fazer uma tentativa de um novo motor, as RPM também devem ser verificadas com a ajuda de um tacômetro / RPM.
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